TPM (Total Productive Maintenance)
Total Productive Maintenance (TPM) to system zarządzania procesem utrzymania ruchu, konserwacji i naprawy maszyn i urządzeń w celu maksymalizacji ich produktywności. TPM opiera się na założeniu, że wszystkie osoby zaangażowane w proces produkcyjny są odpowiedzialne za utrzymanie urządzeń w jak najlepszym stanie technicznym.
Wskaźniki TPM - definicja
Wskaźniki TPM są narzędziem analitycznym i pomagają w monitorowaniu wydajności maszyn i procesów produkcyjnych. Są one miarami, które pomagają ocenić skuteczność działań utrzymania ruchu, konserwacji i naprawy.
Zobacz: Szkolenie Kompleksowe utrzymanie maszyn - TPM
Podstawowe wskaźniki TPM
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Definicja i znaczenie OEE
OEE to miara efektywności wykorzystania maszyn i urządzeń w procesie produkcyjnym. Jest to wskaźnik, który łączy trzy czynniki: dostępność (dokładność), wydajność (szybkość) i jakość (bezawaryjność) maszyn.
Sposób obliczania OEE
OEE można obliczyć mnożąc trzy składowe: dostępność, wydajność i jakość. Dostępność jest obliczana jako iloraz faktycznego czasu pracy maszyn do planowanego czasu pracy. Wydajność jest obliczana jako stosunek rzeczywistej produkcji do teoretycznej produkcji. Jakość jest obliczana jako stosunek wyrobów zgodnych z wymaganiami do ogólnej liczby wyprodukowanych wyrobów.
Przykłady zastosowania OEE
OEE można używać do monitorowania wydajności maszyn i identyfikowania obszarów wymagających doskonalenia. Przykładowymi zastosowaniami OEE są: analiza przestojów, identyfikacja problemów jakościowych, zapewnienie maksymalnej dostępności maszyn.
Wskaźnik MTBF (Mean Time Between Failures)
Definicja i znaczenie MTBF
MTBF to średni czas między awariami maszyn. Jest to miara niezawodności maszyn i urządzeń.
Sposób obliczania MTBF
MTBF można obliczyć dzieląc czas trwania działania maszyny przez liczbę awarii w tym czasie.
Przykłady zastosowania MTBF
MTBF można używać do oceny niezawodności i identyfikacji problemów maszynowych. Przykładowymi zastosowaniami MTBF są: planowanie i harmonogramowanie prac konserwacyjnych, identyfikacja słabych punktów maszyn.
Wskaźnik MTTR (Mean Time To Repair)
Definicja i znaczenie MTTR
MTTR to średni czas naprawy maszyny po wystąpieniu awarii. Jest to miara szybkości naprawy i czasu niedostępności maszyny.
Sposób obliczania MTTR
MTTR można obliczyć dzieląc łączny czas naprawy przez liczbę awarii.
Przykłady zastosowania MTTR
TTR można używać do monitorowania efektywności napraw i identyfikacji obszarów wymagających doskonalenia. Przykładowymi zastosowaniami MTTR są: ocena sprawności zespołów naprawczych, analiza skuteczności działań naprawczych.
Wskaźnik RFT (Right First Time)
Definicja i znaczenie RFT
RFT to odsetek wyrobów zgodnych z wymaganiami od razu po produkcji. Jest to miara jakości produkcji.
Sposób obliczania RFT
RFT można obliczyć jako stosunek liczby wyrobów zgodnych z wymaganiami do ogólnej liczby wyprodukowanych wyrobów.
Przykłady zastosowania RFT
RFT można używać do oceny jakości produkcyjnej i identyfikacji problemów jakościowych. Przykładowymi zastosowaniami RFT są: monitorowanie skuteczności działań kontroli jakości, identyfikacja przyczyn problemów jakościowych.
Zaawansowane wskaźniki TPM
WSZ (Wskaźnik Skuteczności Zmian)
Definicja i znaczenie WSZ
WSZ to miara skuteczności wprowadzania zmian w procesach produkcyjnych. Jest to wskaźnik, który pomaga ocenić efektywność działań doskonalących.
Sposób obliczania WSZ
WSZ można obliczyć jako iloraz wymiernej korzyści wynikających z wprowadzonych zmian do inwestycji i pracy wdrożeniowej.
Przykłady zastosowania WSZ
WSZ można używać do oceny efektywności działań doskonalących i identyfikacji obszarów wymagających doskonalenia. Przykładowymi zastosowaniami WSZ są: ocena skuteczności programów doskonalenia, identyfikacja przyczyn niepowodzeń projektów doskonalących.
Wskaźnik OPI (Overall Process Involvement)
Definicja i znaczenie OPI
OPI to miara zaangażowania pracowników w procesy produkcyjne. Jest to wskaźnik, który pomaga ocenić poziom zaangażowania pracowników.
Sposób obliczania OPI
OPI można obliczyć na podstawie wyników ankiet, ocen i obserwacji pracowników.
Przykłady zastosowania OPI
OPI można używać do oceny klimatu organizacyjnego i identyfikacji obszarów wymagających doskonalenia. Przykładowymi zastosowaniami OPI są: ocena efektywności programów szkoleniowych, identyfikacja obszarów niskiego zaangażowania pracowników.
Wskaźnik EH (Equipment Health)
Definicja i znaczenie EH
EH to miara stanu technicznego maszyn. Jest to wskaźnik, który pomaga ocenić kondycję techniczną maszyn i urządzeń.
Sposób obliczania EH
EH można obliczyć na podstawie wyników badań i analiz technicznych maszyn.
Przykłady zastosowania EH
EH można używać do monitorowania stanu technicznego maszyn i identyfikacji obszarów wymagających napraw lub modernizacji. Przykładowymi zastosowaniami EH są: planowanie konserwacji zapobiegawczej, kontrola starzenia się maszyn.
Metoda wprowadzania i monitorowania wskaźników TPM
Etap 1: Wybór właściwych wskaźników
Ważne jest dobranie odpowiednich wskaźników, które są istotne dla danej organizacji i procesów produkcyjnych.
Etap 2: Określenie celów i skonfigurowanie systemu monitorowania
Należy określić cele związane z wskaźnikami i skonfigurować system monitorowania, który umożliwi zbieranie danych i generowanie raportów.
Etap 3: Działania naprawcze i ciągłe doskonalenie
Na podstawie analizy danych wskaźnikowych należy podejmować działania naprawcze i ciągle doskonalić procesy produkcyjne.
Podsumowanie
Wprowadzenie i monitorowanie wskaźników TPM jest ważnym elementem zarządzania procesem utrzymania ruchu, konserwacji i naprawy. Podstawowe i zaawansowane wskaźniki TPM pomagają w ocenie wydajności maszyn, jakości produkcji, skuteczności działań doskonalących oraz zaangażowania pracowników. Metoda wprowadzania i monitorowania wskaźników TPM obejmuje wybór właściwych wskaźników, określenie celów i skonfigurowanie systemu monitorowania oraz działania naprawcze i ciągłe doskonalenie.
